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■■■　　なぜ・・こんなスペックの材料が・・出来なかったのか。　■■■

　
・・・思えば・・夏でもストーブをつけて、PDAのカバーを　----　一生懸命作ろうとしていた方がいた。

・・・透明エポキシ樹脂の粘度が高いので、ストローで吸って・・・

・・・部屋の温度を上げるため、夏なのにストーブの石油を買いに行った、店員に変な顔をされて・・・

・・・真空脱法機も、電子天秤も、熱風循環式乾燥炉も・・何も持ってない・・
　　　　
　　　/////　どんな材料・・最終製品・・にすれば・・いいんだ!!!!!　/////

・・・ここが、出発点だったこと・・憶えている。

・・・いままで・・いじった事のないナポレオンフィッシュ・・凄いエポ・お目に掛けます!!

・・・　と、意気込んだのは良かったのですが、構想と現実は、なかなか、すり合わせ難題でした。

・・・どうしても、工業用スペック・もろもろの固定観念、抜け出せない。

　

目的とする・・プラスチックのクリアー・透明パーツ・・量産成形品、プロト品は・・

金型/量産型/本型/プラ型/モールド型/試作型/アルミ型/プロト型/ベリ型/樹脂型/ZAS型/電鋳型/FX型/などで
射出成形・インジェクション成形される。

材料は、GP,PS,AS,PC,MMA,K-レジン,透明ABS,などなど透明の熱可塑性樹脂、製品設計肉厚は・・
1.5～2.0ミリ程度が、基本肉厚。肉厚が厚ければ、ヒケ・変形・気泡の巻き込みも発生し、それなりに問題点も多い。

透明成形用の金型も・・それなりに、材質選定から限定される。成形機も、透明専用機が量産では適用される。

工場の隅で、グラインダーを掛けても・・微細な削りカスが・・混入することもあると聞く。

工業用の透明エポキシ樹脂は、ある程度のHDTとヒートサグテストをクリアーするスペックで、
それなりの設備と製作経験がなければ、良品製作・・気泡残りや型取り出し時のリスクを伴う。歩留まりも良くない。

汎用のエポキシ樹脂の粘度は・・約2万cps、これを反応性希釈剤で割っても・・限界がある、また、性能もそれなりに、低下する。

既存品の粘度は・・約800cps・・・これで、気泡が抜けない・・・では、---　どうする!!---お水が--1cps。

それ程、耐熱UPしなくても、むしろ・・作業性・・2ミリ厚みで速硬化、気泡のこりにくさ、シリコーン型からの脱型時の
割れにくさ、量産性、クリアー感、物性を低下させないで物理特性の保持、など・・いかに・・・実用的な材料とするか。

　

・・・開発 --- 試作品は --- どうですか??

・・・「これ凄く--- 粘度 ---　低いですよね!!?」

・・・はい、測定確認したら---約140cps・・

・・・数値上では、既存品--約800cpsクラス品----の約1/5程度　---　低粘度だけではありません。

・・・--　ねばり・・プライヤーで曲げて・・じわっと来て、最後にバキッと-- 折れる ---　型取り性能も抜群です。

・・・これなら、小物の・・数千個程度は-----製作可能と思います。

・・・これなら、カバー、ハウジング類、POMパーツの透明プロト、いけるかもしれません。

・・・しかも、黄変---既存品より、かなり良さそうです。--etc--

・・・やっと、お約束のナポレオンフィッシュタイプ・・・GM-9002・・製品のアウトライン見えてきました。

通常成形される投影面積から製品の寸法は・・

350ton成形にて成形可能な大きさまでのパーツを製作できることをある程度の目安とし、所定肉厚のレプリカ～プロト製品を

効率よく、真空脱泡すると・・・ほぼ確実に良品が製作可能となるように開発致しました。

実際に数千個レベルの小ロット生産など実施しますと・・使えば使うほど・・ハイサイクルで不良品無し、使えば使うほど

手放せない・・いい材料・・と自画自賛。!!!

・・・「***会社**ですが・・MSDS--ありますか?」・・

・・・なぜ??・・あの会社で・・・GM-9000系・・使うの・・・いまさら!!!??

・・・沢山の情報と材料は・・既に・・お持ちでしょう。なぜ、いまさら・・・と・・・答えた。

・・・「不良品が・・・出ないのです」・・の即答・・良く判ります。　-----　では、それなりにご愛顧下さい。

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