29『カーボンプロペラ』最終仕上げ　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_e718.html

　さてさて、最終仕上げもしないで、使いまくっていた「自作カーボンプロペラ」ですが、ブレニー技研ＧＭ−６８００と硬化剤Ｎｏ４の組み合わせで表面コーティングをおこなったあと、全体を４００番の水ペーパーから１２００番までの水ペーパーで順次磨き上げて、バランスをしっかり取って、最終的に「どんぐりころころＮｏ８」を塗布しました。　

　塗布方法は、最初、刷毛で塗っていたのですが、刷毛目がでたり、厚塗りになったりしてバランスが崩れやすかったので、１枚のティッシュペーパーを何枚かに折り、それに「どんぐりころころＮｏ８」を染みこませて、擦り込むように塗ってみました。

　 こんな感じです。

　薄く均等に塗ることができるように思います。

　ティッシュペーパーがボサボサと毛羽だってきたら、すぐに新品のティッシュペーパーと交換するのがポイントです。

　

　硬化後の光沢はこんな感じ。あまりのビカビカさに驚きます。

　

　やっぱり・・・、カーボンっていいですね。

　綺麗な光沢のある織り目が素敵です。

30『自作カーボンプロペラ第三号』　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_22c8.html

　『自作カーボンプロペラ第三号』に挑戦しました！！

　今回は、ブレニー技研　エポキシ着色剤で表面に貼り込んでいるカーボンクロスにのみ、軽く色づけしてみました。

　本当は、もっとカラフルにしたかったのですが・・・。

　取り急ぎ、型から出して、周囲のバリをハサミでちょきちょき切って、それだけで撮影しました。

　もっと綺麗に周囲を整えて、全体も磨きを掛けていけば、もう少し軽くできるのではないかと思っています。

　ただ、念頭にしっかりと置いて押さえておかなければならないのは、「軽さを追うのは良いが、強度を無視してはいけない」ということ。

　ここが重要ポイントですね。

　第一号のカーボンプロペラより、約１０ｇの軽量ですが、製作途中で第二号の失敗（成功の元）作がよぎって、ちょっと樹脂を多めに・・・流したかな・・・。そこがグッとこらえどころ・・・、でも、しっかり樹脂の充填も大事。チャレンジ＆トライあるのみ！！！

　めげずに、やってみます。

　では、画像を・・・。

　型から抜いたばかりなので、光沢がないですね。離型剤も着いたままです。

　この後は、第一号と同様に、磨いて、最終的には「どんぐりコロコロＮｏ８」で表面コーティングします。

31「自作第三号カーボンプロペラ　飛行」　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_6cb6.html

　「自作第三号カーボンプロペラ　飛行」で飛行してきました。

　時間がなくて・・・、表面処理を全くしていない状態で、ただただ、綺麗にバリをとって、水研ぎで磨き込んで、バランスをとって、今日、飛ばしてみました。

　重量は最終的に１０９ｇ。第一号カーボンプロペラより、約１１ｇの軽量。

　エンジンのキャブレターは調整せずにそのまま始動。

　レスポンス、良いですよ。音も軽く回っている感じがします。

　上空でも、素早いレスポンスを見せてくれます。

　１００ｇ以下のカーボンプロペラではどうなのかな？

　挑戦したくなります。

　今回、エポキシ着色剤「ピュアブルー」での着色をしましたが、光の加減で、綺麗にクロス目が出ていました。

　 ﾊ

　

　そうそう、脚の取り付け位置を替えたのですが、そのレポート。

　丁度、アスファルト滑走路が空いたので飛ばしてきました。

　着陸・・・、いいですよ〜〜。これで、着陸の恐怖からも解放です(笑)。

　

32『自作第四号カーボンプロペラ』製作準備　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_a11e.html

　『自作第四号カーボンプロペラ』製作準備に入りました。

　今回は、高張力ＨＴＳカーボンロービングの無垢・・・、型に完全に充填する形ではなく、一面に敷き詰めたら、その上型と下型の隙間には、カーボンロービングとアラミドロービングを細かく切った「チョップ」とマイクロバルーンを混ぜて、樹脂と混合して充填して、上型と下型を合わせて硬化を待ってみようと言う工法です。

　樹脂の使用量が少なく済めば・・・、もしかしたら、もう少し軽く出来るかもしれません。

　今回、着色も考えて着色剤も準備したのですが、結局作業時にはすっかり忘れてしまって・・・

　カーボンロービングを無造作に細かく切ったもの

　次は、先のカーボンロービングを細かく無造作に切ったものに、アラミドロービングも細かく切って混ぜ混ぜしてみました。複合素材ですね

　アラミドは、カーボンより軽く、且つ、引っ張りなどの強度もあります。それと、カーボンより樹脂で固めた際には「しなやか」なので、プロペラに適度に混合した場合、振動吸収できる、より静かなプロペラが生まれるのではないかと期待しています。

　製作時、デジカメを三脚でセットするのですが、とにもかくにも、撮影に気が回るほど「余裕がない」状況で作業しています。

　よって・・・、またまた製作画像がありません・・・。

　なんか良い方法ないかなぁ・・・。

33『自作カーボンプロペラ』の製作に関して　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_895c.html

　『自作カーボンプロペラ』の製作に関して、色々考えました。

　軽いことと強度は相反するのか・・・。軽くて強いにこしたことはないですね。特に、飛行機に関しては。

　今回、「第四号カーボンプロペラ」ですが、１０５ｇです。

　ここまで第四号にして、徐々に軽くできるようになってはいますが、高張力ＨＴＳカーボンロービングの使用量を減らしたり・・・、今回の第四号は、カーボンやアラミドの「チョップ」を充填剤として使ってはいますが、マイクロバルーンも充填剤に使っています。このマイクロバルーンの使う比率を上げれば、まだまだ軽量化は可能だと思います。ただ、マイクロバルーンは充填剤としてはＯＫでも、引っ張り・曲げやねじれに対して強度アップに貢献するかというとほとんど貢献しないでしょう・・・。

　強度は明らかに落ちている。

　今回の第四号は、一番ガッチリできている「高張力ＨＴＳカーボンロービング」無垢の第一号より、手で曲げようと思うと、目に見えるほどではありませんが、感触として「変形」を感じます。

　変形をゼロにすることが「強度として十分」とは思わないのですが、危険を伴う「プロペラ」。

　う〜〜ん、考えどころです。

　過剰な強度と許容範囲。この「許容範囲」が見えない。

　事故が起きてからでは遅いのです。

　製作手順、素材の使い方・・・、この辺りが、私の感触・感覚・経験・・・、五感・・・、「重さと強さの比率」として『合っている』と。

　少し、頭を冷やします。一気に軽さを追求して４本作ってみましたが、冷静にならなければ、見直さなければ、まだ軽いプロペラが作れるにしても、危険な方向へ向かいすぎます。

　今日は、こんなことを思った朝でした。

　私の街は、日に日に秋が深まっています。

　風も空気も・・・、朝晩の冷え込みも、秋の香りがします。

　今日も綺麗な青空が広がっています。空が高いです。

34できるかも・・・http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_21f8.html

　自作カーボンプロペラ第四号。

　バリを丁寧に取って、左右のバランスを取りながら、ぜい肉を削り取りました。

　ハブ部分もあんなに大きな面積は必要ないので、スリムに削ってみました。

　そうしたら・・・ 　どうです？　１００ｇ切りました。

　第三号は・・・ ですから、第四号は良い感じですよね。

　これから、よく磨いて、薄くどんぐりころころＮｏ８で表面コーティングをして表面硬度を上げます。

　ちなみに、今度の第四号から、「Ｔａｋｕ　Ｆａｃｔｏｒｙ」と「Ｂｌｅｎｎｙ」・「ＧＭ−６８００」をコーティングの一層目に書き込んで、二層目でラミネートする予定です。

35「第四号自作カーボンプロペラ」失敗！！　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_27ac.html

　「第四号自作カーボンプロペラ」失敗しちゃいました。

　「軽い！！」と喜んでいたのですが、周囲のバリ取り、表面の磨き・・・、等々、慎重におこなっても、『バランスが合わない』

　片方を薄く削るわけにはいきません。それで、最後の手段として、ハブ部分に穴開け加工

　これでも、バランスが合わないので、ここまで合わせられないプロペラは使い物にならない・・・。

　諦めました。こういった失敗も成功の元・・・。

　考えられる要因は、厚みは上下の型に挟み込まれて硬化するわけですから、左右同じわけです。

　中のカーボンロービングの本数は、左右で一本のカーボンロービングを通して貼り込んでいるので、同じとして、違うとすれば、問題は充填したカーボンチョップ＋アラミドチョップ＋マイクロバルーン＋樹脂の比率でしょう・・・。

　ちなみに、第一号自作カーボンプロペラと第三号カーボンプロペラは、何度測っても、バランスはびったんこです。

　第一号カーボンプロペラ

　第三号カーボンプロペラ 　

　現在、第五号カーボンプロペラ製作のため、素材調達中です。

　かなり頭も冷えて、製作中の自分の動作・・・、行程を整理できてきて、見直しが出来てきています。

　さらに、気温も下がってきていますので、可使時間も延びてくるのではと・・・。

　第五号自作カーボンプロペラ製作に期待を掛けたいと思います。

36オーバーホール・・最強のエンジン・最強のエポキシ樹脂　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/10/post_8e25.html

　カーボンペラを作る素材が届かない。

　２週飛ばしにいけない・・・。

　と言うわけで、機体からエンジンその他降ろして、ムキになって飛ばし込んだ機体のオーバーホールをすることにしました。

　まず、最強のエンジンですが、すでに燃料で３２リットル分ぐらいは回していて、クランクシャフトベアリングの異音が気になっていたので、交換しました。

　機体は、内部でトラス構造部分が剥離したり壊れているような感じのところは小さな穴を開けてそこからスポイトでＧＭ−６８００を流し込んでおきます。

　機体新品時に貼ってあった白系の被覆材が手に入ったので、ガラスクロス補強後むき出しになっている部分を、もとのデザインに戻します。

　またまた追って画像を載せていきますね。

　まず、今日は、最強のエンジンと「ブレニー技研　ＧＭ−６８００で作った自作カーボンプロペラ」と「ブレニー技研　ＧＭ−６８００で作ったカーボンエキゾーストパイプとカーボンマフラー」を主翼をバックに記念撮影。

　最強のエンジンを支える「ブレニー技研　ＧＭ−６８００で作った自作カーボンプロペラ」と「ブレニー技研　ＧＭ−６８００で作ったカーボンエキゾーストパイプとカーボンマフラー」はやはり、私の誇れる『最強エポキシ樹脂ＧＭ−６８００』を使って私の作った作品としても誇れますね。

　機能美を感じる美しさがあります。

　 　

37『プロペラ後流』　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/10/post_16b4.html

　ブログアップが遅くなってしまいましたが、前に、機体のあちこちに毛糸を５ｃｍぐらい貼り付けて、プロペラの後流を見てみました。

　貼った場所は、燃料タンク周り、エンジン後ろ、機体後部。

　こんな感じです

　エンジン全開で機体を押さえながらの撮影ですので、かなり怖かったです。

　まずは、燃料タンク後ろ周辺

　連続写真ですが、毛糸が踊っています。乱流が発生していますね。

　エンジン後ろは こんな感じです。マニホールドは毛糸が踊っていますが、マフラーや機体側面はぴたっと真っ直ぐ後ろに延びたままです。

　偶然・・・、動画も撮れていたので・・・、今度係長さんにお願いしてアップしていただこうと思います（偶然って・・・、動画のボタンに触れてしまったんですね）。

38被覆完了　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/10/post_6ff5.html

　胴体の同色被覆補修が終了しました。

　久しぶりに、レタリングして文字の切り抜きもしてみました。

　 なかなか良い感じで、直りました。

　次は主翼。部分的に修理で貼り込んだので、同色のフィルムに貼り替えます。

　

39「第五号自作カーボンプロペラ」製作準備　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/10/post_9349.html

　高張力ＨＴＳカーボンロービングが届きました。

　１８インチでピッチ６のカーボンプロペラ製作にあたり、『１００ｇ以下の１８×６自作カーボンプロペラ製作』が目標になりますが、これまで、素材の重量測定をしていなかったので、今回、ちょこっとやってみました。

　まずは、高張力ＨＴＳカーボンロービング。使用量は、４５ｃｍの長さで、最大２２本を目標にしますので、２２本カット。

　それと、中心部分の強度アップのために、２０ｃｍにカットしたものを１０本用意しました。

　その重量は ジャスト２０ｇ。

　

　次に、ハブ部分用の円形にカットしたカーボンクロス

　このカーボンクロスは１平米約１２０ｇのものです。

　この重量は １２枚で２．２ｇ。

　

　高張力ＨＴＳカーボンロービングチョップ。

　容器の重さは２６ｇ。 よって、内容量は、３ｇ。

　

　カーボンチョップとアラミドチョップの混合したものは 内容量９ｇとなります。これらチョップ類は全量使いません。

　高張力ＨＴＳカーボンロービングチョップは、半分の１．５ｇ使用で考えます。

　カーボンチョップとアラミドチョップの混合したものは、一掴みを秤にのせてみたら、 ちょうど２ｇ。こんなに使わないような気がします。

　あと、プロペラ両面にはカーボンクロスを貼り込みますが、そのカーボンクロスは、１平米９２ｇで、使用量は、おおよそ、その２０分の１。ペラの形にカットしますから、約４．０ｇ。

　さて、これだけで合計してみると・・・。

・高張力ＨＴＳカーボンロービング＝２０ｇ

・ハブ部分用の円形にカットしたカーボンクロス１０枚＝約１．８ｇ。

・高張力ＨＴＳカーボンロービングチョップ＝１．５ｇ。

・カーボンチョップとアラミドチョップの混合したもの＝１．５ｇ。

・プロペラ両面のカーボンクロス＝４ｇ。

　この合計・・・２８．８ｇとなります。

　となると、完成重量の予想は、９５ｇとして・・・、９５ｇマイナス２８．８ｇは、６６．２ｇ。

　この６６．２ｇが「ブレニー技研　エポキシ樹脂ＧＭ−６８００」の使用量となりますが、今まで４本作ってきて、ＧＭ−６８００の使用量は最大で６５ｇでした。

　表面コーティングにＧＭ−６８００主剤＋硬化剤タイプ４、どんぐりころころＮｏ８を使っても、６ｇは使わないから、案外、樹脂の使用量を６０ｇ以内に納めることが出来れば、９５ｇ・・・９５ｇ以下の１８×６自作カーボンプロペラの完成品も夢ではないのではないかと思います。

　私の街の気温も下がってきました。今日は、今２２時の時間で室温２０℃。湿度６０％。

　エポキシ樹脂ＧＭ−６８００の可使時間も延びるでしょうし、以前に、「レデューサー」を作った時に「冷えピタ」を使って硬化時間を調整できたので、型に冷えピタを貼ったりして樹脂の可使時間を調整して製作してみようと思います。

　ゆっくりとした、余裕のある製作時間が必要です。

　金曜日の夜か、日曜日の夜にチャレンジしてみたいと思います。

40『光沢』　　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/10/post_26b6.html　2006/10/11

　第三号自作カーボンプロペラの『光沢』をご紹介いたします。

　表面に貼り込んであるカーボンクロスに含浸させた「ブレニー技研　エポキシ樹脂ＧＭ−６８００」はエポキシ着色剤「ピュアブルー」で着色してあります。その色合いが実に綺麗です。

　カーボンというのは、光の加減で輝き方が・クロス目の見え方が違うので、撮影に苦労しますが、こんな感じです。