10『飛行機野郎』との素敵な出会い　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_e745.html

　

　今日も飛ばしてきました。

　空が高くなって、綺麗な雲が広がっていました。

　今日は、工作作業をする気になれずに、洗車したりゴロゴロの１日だったのですが、午前中とまた夕方の飛行場の空気を吸いに、飛ばしにいきました。

　「レデューサー」のその後の型抜き、製作は後日にします。申し訳ございません。

　必ず、画像アップいたしますので、楽しみにしていてください。

　

　本日、『飛行機野郎』との素敵な出会いがありました。

　私の今飛ばしている「河川敷（草原）」から少し離れた区域に実機の「グライダー滑空場」があります。実機グライダーが離陸するのが見える距離ではあります。

　アスファルト滑走路の画像は、そこで飛ばしているときに撮っています。

　もちろん、私が飛ばさせてもらうのは、実機グライダーの方々が帰られたあとか、平日ですね。普段、実機が飛んでいるときは、近くの草原です。

　私も「飛行機野郎」。絶対に空域は邪魔しません。実機グライダーが上空を滑空しているときは、低く飛ばすか着陸させます。

　今日、お一人、その滑空場から私の飛ばしている場所に見に来てくれました。

　「自分も、ラジコンの飛行機を前にやっていて、今はヘリばっかり。上（空）から見ていて、いっつも気になっていたんだ」って声を掛けてくれました。

　それで私も「ここで飛ばしていて、皆様の飛行の邪魔になっていませんか？」とお聞きすると、「ラジコンやっている人は仲間のなかに４人ぐらい居る。ラジコン飛行機が近くで飛んでいるのは話題にでるけど、なんも言ってないよ。だって、みんな飛行機が大好きなんだから」って。

　暖かいお言葉です。とっても嬉しかったです。

　実機とラジコンの違いがあるにせよ、空を愛し、飛行機が大好きであることにはかわりありません。

　『飛行機野郎』の心の通った「仲間」の会話だったと思います。

　ほんの１０分ぐらいだったと思います。少しの情報交換もありました。「その燃料使ってみてどう？」とか。それもまた楽しい。

　声を掛けてくださったかた、本当にありがとうございました。

　「素敵なものをみせてくれてありがとうございました」と帰られたそのかたも、やっぱり、「飛行機野郎」の紳士でした。こういうかた、大好きです。

　 　

11『ジャイロ効果・慣性』　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_42e7.html

　『ジャイロ効果・慣性』
　今使っているプロペラ・・・。
　約１３７ｇ。
　これが「軽いか重いか」と言えば、私の今のエンジンには「重い」部類だと思います。
　
　「このプロペラを、このエンジンが回せるか、回せないか」と言うときも「重い・軽い」と言う表現を使いますが、今回の「うんちく・小ネタ」は、純粋に「重量」で「重い」ということです。

　「重量の重いプロペラ」というのは、「慣性」が強く働きます。　
　実車・・・、車でも、アクセルを踏んでグンと回転数が上がって、アクセルを戻したときに、すとんとアイドリングまで回転が落ちるか、ジワッと回転が落ちるか・・・。
　この辺、Ｆ１のスタート時に「ウォン、ウォン」と空ぶかししていますが、自家用車であんな感じになりませんよね。
　それは、Ｆ１のエンジンには軽い「フライホイル」・・・、エンジンの回転に慣性を与えるものが付いているからです（もちろん、キャブの性質も違いますが）。
　重ければ、それだけ惰性が大きく付きますから、すぐに回転落ちがしない。逆に、すぐに回転も上がらない。重たいものを回すのには、力が必要です。また逆に、重たい物を止めるのには力が必要です。
　
　「プロペラ」も一種の「フライホイル」で、私の場合「軽い重量のプロペラ」が欲しいんです！！
　それで、「木ペラ」も考えました。木ペラなら、かなり軽いでしょうけれども、固い草や、地面をペラが叩こうものなら、一瞬にしてそのプロペラは使い物にならなくなってしまいます。

　さ〜て・・・、どうしましょうか・・・。
　係長に内緒で、プロジェクトを進めようかと・・・。

　というわけで、完全に私の自己責任で、「カーボンプロペラ」の製作を開始しようと思います。
　高張力のカーボンロービングを使いますが、回転中にちぎれて吹き飛ぼうが、それで私が大怪我をしようとも、私の責任下で処理いたします。ここに宣言しておきます。
　
　色々考えたんです。
　この高張力のカーボンロービングは、１ｍ「１．６ｇ」。私の今の原型（マスターモデル）にするプロペラの長さは約４５ｃｍ
　どのくらい「高張力カーボンロービングを束にしなければならないか」は見当が付きませんが、１ｍを５０本束にしても、８０ｇ。そんなに使わないですね。
　マスターモデルになるプロペラの長さ・厚さを目で見た感じでも、樹脂は当然１００ｇも使わないでしょう・・・。
　使用エポキシ樹脂は、もちろん、当然！！ブレニー技研『ＧＭ−６８００』。このエポキシ樹脂以外、選択肢に浮かびません！！

　係長、もし、このエポキシ樹脂より「高性能だ！！」というものがありましたら、ご一報いただけると幸いです。

　このエポキシ樹脂ブレニー技研『ＧＭ−６８００』との出会いは、２００２年の２月頃。
　特上のトロ、特上のウナギ、特上霜降り牛肉・・・、ＧＭ−６８００はそんな素晴らしいエポキシ樹脂です。
　このエポキシ樹脂『ＧＭ−６８００』を信じてすでに４年半が過ぎました。
　エポキシ樹脂は、しっかりと硬化後でも熱で若干「柔らかく」なるものもあります。
　しかし、ＧＭ−６８００で作ったパーツは炎天下でも変化なく、そもそも、エンジンの排気熱を直に受けているエキゾーストパイプでも、エンジン回転中（約１２０度）に触っても柔らかくならないし、変形もしない。こんな強靱なエポキシ樹脂ですhttp://www.blenny.co.jp/cfrp_muffler/cfrp_index_taku.htm
　

　『軽いプロペラが作れる！！』
　精度含めて、ばっちりプロペラを作りたい！！
　サブミクロン精度ゲルコート・エポキシ樹脂・離型剤・・・、ブレニー技研の素晴らしい素材は揃っています。
　挑戦しようと思います！！

12レデューサー「黒ゲル型取り失敗！！！」　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_34fa.html

　さ〜て、脱型です。

　まずは、フィルムケースから出します。フィルムケースに黒ゲルは接着されません

　綺麗にフィルムケースから取り出し終了！！

　次に、「バケツの中の型」を抜き取らなければなりません

　はい。これもスポッと。やっぱり、ボルトを立てておいたのは正解です

　ホッとしたのもつかの間・・・、バケツ側を見ていたら・・・、指を入れてみると、なんか、中の方がザラついているように感じます！！　げっ！！　筋が何本も入っている・・・。

　黒ゲルが、型に馴染まなかった？　硬化時の熱でぶくぶくになった？

　とにもかくにも、割ってみることに・・・。

　 　 　

　う〜〜ん、これは・・・、硬化時の熱でこうなったとは思えません。　

　今回の工法は、フィルムケースに入れた「黒ゲル」に、「バケツの中の型」をただつけ込んだ形。

　推測するに、つけ込んだだけだったから、「バケツの中の型」に黒ゲルが馴染まなかったのだと判断。

　それで、もう一度チャレンジ。

　今度は、フィルムケースに黒ゲルを入れますが、「バケツの中の型」にも充分に黒ゲルを掛けて、ボタボタと垂れる状態で、フィルムケースに慎重に挿入。

　今度は完璧にできました

　完璧に出来ているから、型を割ってお見せできません。

　さて、次はＢステージ工法で、中にカーボンクロスを貼り込みますが・・・、それは後日・・・。

13申し訳ございません　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_991c.html

　ちょっと今週は「やる気が出ない」。

　おまけに飛行機墜としちゃうし。

　昨日は、エンジンマウント周り修理の第一段階をＧＭ−６８００で修理しました。

　

　画像ですが、ＵＰしたい画像が溜まってきました。

　特に、機体に５ｃｍぐらいの毛糸をあちこちに貼り付けての空気の流れの画像は興味のあるものが撮れていますが、少し、気持ちが落ち着いたらアップしますね。

　レデューサー兼エアファンネルも、型はできたのですが、機体修理が先になって、その後作っていません。

　カーボンプロペラの製作も、型どりのための周辺材料、カーボン素材、ブレニー技研のエポキシ樹脂等々揃ってはいるのですが・・・、墜落で型にする予定だったプロペラを折ってしまったので、プロペラの入荷待ちとなっています。今週末には到着すると思うので、日曜日あたりから製作開始できればと・・・。

　ゆっくりと更新しますので、気長にお待ちいただけると幸いです。

　よろしくお願いいたします。

14修理完了！！　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_82a9.html

　

　修理完了して、飛ばしてきました。

　結構、内部で「グシャ」というところが多くて、近くで見ると、継ぎ接ぎが目に付いちゃいます。

　修理によって飛行性能に大きく影響が出なかったようなので、ホッとしています。

　今日は土曜日なので、実機の滑走路をお借りしました。アスファルト滑走路からの離陸、着陸は、それだけで気分がいいものです。

　さて、機首部分ですが、補強するか迷ったのですが、強力なエンジンを支えるために、新たにエポキシ樹脂「ＧＭ−６８００」を使って、１平米約２００ｇカーボンクロス補強を施行しました

　特にこちら側は、フェアリングの下に１平米約２００ｇのカーボンクロスをサンドイッチして、エポキシ樹脂「ＧＭ−６８００」で補強しました 。画像をクリックしていただけると、黄色く囲ってあります。

　主翼後縁付近の胴体も、胴体側板のつなぎ目とかさなり、重要な部分なので、機首部同様にカーボンクロス補強

　主翼は、内部でリブが折れていたり割れていたりで、なるべく大きく切開しないようにして直して、同色のフィルムで完了。スパーなど強度確保の部分は無傷だったので安心しました

　最後に、脚です。純正の３．５ｍｍピアノ線から４ｍｍピアノ線で脚を作り直してはいたのですが、それでも、着陸時に脚が開いて、ペラが地面を叩くので、ステンレスワイヤーで張り線を入れました。これで完璧です

　エンジンですが、墜落を経験させてしまい、ペラもボッキリ折ってしまいましたが、エンジン自体には全くダメージはありませんでした。何事も無かったように、快調に今日も回ってくれました。

　墜とさないように、大切に飛ばしていきたいと気持ちも新たに持った次第です！！

15『カーボンプロペラ』製作準備　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_091f.html

　

　型となるプロペラは、明日到着予定です。

　『カーボンプロペラ』製作に当たって、加工準備、準備している材料・素材等ご紹介しておきます。

１：ブレニー技研「ＧＭ−６８００」

２：ブレニー技研「離型剤Ｎｏ１０」

３：ブレニー技研「黒ゲル」

４：型取りするためには、定盤が必要です。１８ｍｍ集成材に硬質塩ビ板を両面テープで貼り付けます 。塩ビ板を貼り付けるのは、樹脂が垂れても気にしない。樹脂が強力に接着されないなど、作業性向上のために貼り付けます。

５：油粘土。型取りには必需品です。ただ、最近、環境保護の観点でしょうか？手に入りにくいですね

６：カーボンクロス各種。上が綾織り。下が平織り

７：カーボンロービング。今回、同じ２４Ｋですが、「高張力ＨＴＳカーボンロービング」を購入 。見た目は何も変わらないように見えます。しかし、高張力ＨＴＳカーボンロービングは、とってもしなやかです。これはシラン加工されていないためかもしれませんが、手触りがとってもいいですよ。

８：アルミアングル。これは、型をプロペラの上下というか、前後というか、割型にするので、型をクランプで挟んだり、熱を掛けた際に「型の変形」を防ぐために、型に接着する予定です

９：型の割位置。画像をクリックして下さい。黄色いラインで上下に分割させます

１０：幸い（？？）折れたプロペラをもとに、プロペラブレードの型を紙でとります。この型紙をもとに、カーボンクロスを切り出します

１１：さて、プロペラの中心部分。「ハブ」部分ですが、ここは円形です。直径約４５ｍｍ弱 。この部分は、カーボンクロスを積層しようと思います。しかし、直径約４５ｍｍを「ハサミ」、「円切りカッター」などで綺麗に切り出す自信がありません。さらに、プロペラシャフトの入る８ｍｍの穴も必要となります。こんな工具を作ってみました 。右側が、通常市販されている「皮ポンチ」と呼ばれる物。直径８ｍｍです。左側が、４５ｍｍアルミパイプの先端を鋭利に削り込んで、ポンチにしました。これで、綺麗に（？）カーボンクロスを円形に切り抜く・・・打ち抜くことが可能となりました

１２：しかし、無造作にカーボンクロスにポンチを当てて打ち抜いても無駄になったり、センターがずれたりする可能性があるので、紙にたくさん直径４５ｍｍの円を描いてみました。これをあてがって、ポンチで打ち抜いてみようかと

　ここまで、準備できました。

　あとは、型用プロペラが到着して、型取り開始です。

　ブログ画像アップしますので、楽しみにしていてください。

16バイブル　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_3d6d.html

　

　一つ、大切なことをご紹介するのを忘れていました。

　それは、１９７８年６月号・７月号の『ラジコン技術』です。

　この２ヵ月に渡って「グラスファイバー製プロペラ」の製作記事が載っています。

　今回、私独自の工法で作りますが、きかっけや思いつき、ヒント・・・等々は、この記事からです。

　当時・・・、そして、いつの日か・・・といつも「自分で作ったプロペラ。プロペラを自分で作ってみたい・・・」と思っていたものです。

　 ﾊ

17『カーボンプロペラ』型取り　その１　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_8360.html

　作業開始です。

　今回準備した、型となるプロペラは２本。

　バランスを確認します 。良い方を使います。

　次に、１０００番の水ペーパーで、水研ぎしてバリとりをします

　プロペラシャフトと同寸のアルミ棒を２本用意します。充分に面取りします

　昨晩、１８ｍｍ集成材に硬質塩ビ板を張った板に、穴を開けます。垂直に開ける必要があるので、ボール盤を使います

　開けた穴に、８ｍｍアルミ棒を打ち込みます

　プロペラのハブ部分に油粘土を敷いて、プロペラを固定します

　プロペラと台の隙間に油粘土を入れていきます

　多少、無理に押し込んだりもしたので、プロペラの左右の台からの高さを粘土に定規を刺して測っておきます

　油粘土を型の分割面で綺麗にならしていきます。その際、プロペラと油粘土に隙間が出ないように、気をつけます。小さなお好み焼き用のヘラが重宝します

　型の両側には、カーボンクロス＋カーボンロービング積層し、型を貼り合わせた際に余った樹脂が流れ出るようにしておきます

　このままでは、ゲルコートやその上に貼り込むガラスクロスなど・・・樹脂も含めて流れてしまうので、周囲に油粘土で「土手」をつくります

　型は将来、２分割となるため、上下の型の位置決めとなる「穴」をあけておきます。１０ｍｍドリルの刃でクリクリと手で回して、開けていきます

　ハブ部分にも樹脂の逃げ溝を掘っておきます

　さて、離型処理です。もちろん、ブレニー技研「離型剤Ｎｏ１０」です 。型となっているプロペラのみならず、油粘土にも塗っておきます。プロペラには３度重ね塗りして、最後はティッシュで刷毛目を消しておきます。

　ブレニー技研『黒ゲル』の登場です。

　一気に、主剤１００ｇで混合して、プロペラ面へ流し込みます

　型となっているプロペラが黒ゲルをはじいてきますので、ヘラで黒ゲルを「掛ける」感じで、黒ゲルの硬化を待ちます。硬化具合は、指紋が付く程度の硬化状態です。

　指紋が付く程度の硬化状態になったら、黒ゲル面に「グラスパウダー」をふり掛けます。これは、この上にガラスクロスを積層していきますが、ゲルコートと密着性を高めるためです

　申し訳ございません。　

　ここから先は、エポキシ樹脂を使ってのガラスクロス、ガラスロービングの積層。途中では、エロジールを使ってのカサ増しなどおこなうのに必死で、画像を撮る余裕がありませんでした。

　完全硬化待ちの型がこれです

　まずは、室温で２４時間ゆっくり硬化させます・・・って、部分的に厚みのあるところは反応熱で硬化しています。

　これで、プロペラの「上面」の型取りが完了です。

　エポキシ樹脂が硬化したら、土手を取り去り、プロペラ下面に入り込んでいる油粘土を取り去り、もう一度、土手を作って、離型処理して、プロペラ下面の黒ゲル型取りに移ります。

　月曜日か火曜日の加工になると思います。

18『カーボンプロペラ』型どり　その２　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_d026.html

「カーボンプロペラ」型どり　その２です。

　まず、土手となっている粘土取りから始まりです

　土手を取り去ったあとは、樹脂やクロスが「バリ」となっていて、手を怪我する危険があるので、グラインダーで削りとります

　型となっているプロペラを脱型しないように慎重に、黒ゲルに着いている油粘土を丁寧に取り去ります

　みごとです。ビシッとできあがっています。

　

　この後は、また周囲を油粘土で土手を作って、念入りに離型剤Ｎｏ１０で離型処理して、黒ゲルを流し込みます。

　黒ゲルの層の上には、補強でガラスクロスを５プライぐらいします。ガラスロービングもびっちり並べ混んで、補強します。

　こうすることで、狂いの出ない型が作れます・・・。

　が、実際は、木型を組むとか、アルミアングルを組み込むとかのほうが完璧です。

　今回もアルミＬアングルを用意していたのですが、型を平面にするには膨大にエポキシ樹脂を使う必要があったので、断念しました。

　上下型の合わせ用の「だぼ」をたくさん作ったので、狂いはそれほどでないかなぁ〜〜・・・と楽観視しています。

　下型作成の画像は、また後日・・・。

19『カーボンプロペラ』型どり　その３　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_7908.html

『カーボンプロペラ』型どり　その３

　プロペラ下側の黒ゲル流し込み＋ガラスクロス積層を終わり、日中は駐車場の車内に置いて、十分に硬化させました。

　まずは、おきまりの油粘土で作った土手取りです

　油粘土の土手を取ると、樹脂やらクロスやらの「バリ」が出ていますので、グラインダーで削ってしまいます 。これで、バリやクロスの鋭い針状に硬化した部分から手を守ることができます。この作業は、とっても重要です。後々の加工や、脱型作業で、型をねじったり色々します。ギュッと握ることもあります。その際に安全です。

　

　さ〜て、いよいよ、型を割ります。マイナスドライバーを合わせ目に打ち込んで・・・ 。

　見事に、綺麗に割れました。成功です。ハブ部分には、プロペラのくぼむに埋め込んでいた油粘土が残っていますが、油粘土ですので、簡単に取れます

　

　画像がぶれて、せっかくの「黒ゲル」の光沢が・・・みられませんが、プロペラのマスターモデルを綺麗に反転しています

　

　はい。これで、「型」は完成です。

　次は、この型に・・・、カーボンクロスと高張力ＨＴＳカーボンロービングを積層していきます・・・。

20『カーボンプロペラ』　できたぁ！！！　http://blenny.no-blog.jp/takufactory/2006/09/post_7f9b.html

できました！！　カーボンプロペラ。　　

　自分で言うのも何ですが、なかなか素晴らしいです！！

　前置きしておきますが、型に高張力ＨＴＳカーボンロービング等を積層している時は、手が樹脂でベタベタで・・・、しかも、エポキシ樹脂ＧＭ−６８００の可使時間との戦いで、デジカメで画像を撮っている余裕が全くありませんでした。

　２本目製作時は、デジカメを三脚で固定して、シャッターボタンをマスキングして、樹脂の着いた手でも押せるように工夫して撮影しておきたいと思います。

　さてさて、各種素材のカットから入ります。

　ハブ部分の「円形」は、例の４５ｍｍアルミパイプで打ち抜きます。センターの８ｍｍ穴は「皮ポンチ」で打ち抜きます

　高張力ＨＴＳカーボンロービングは、約１ｍｍから約１０ｍｍの長さでランダムにカットして、「カーボンチョップ」として作っておきます。これは、上下型の合わせ時のつなぎの役目も果たしますし、ロービングでは埋めきれない空白・空間ができないようにするために、エポキシ樹脂に混ぜて使います

　原型のプロペラを型にして、カーボンクロスカット用の型紙を作ります

　高張力ＨＴＳカーボンロービングは、各種長さに何種類かカットしておきます。ハブ部分用とか・・・

　

　

　

　

　

　はい。申し訳ございません。

　ここから先は、ブレニー技研ＧＭ−６８００可使時間との戦い・手がベタベタでデジカメを操作できませんでした。お許し下さい。

　手順は・・・

１：ハブ部分に円形にカットしたカーボンクロスを４〜５枚入る。

２：ペラ全体のカーボンクロスを貼り込む。

３：ペラの厚みに合わせて、カーボンロービングを貼り込む。ペラの厚みのあるところは、それだけ多くロービングを入れていきます。特に、ハブ部分からペラ先端方向へは一番力が掛かりますから、十分にカーボンロービングを積層します。

４：ポイントとしては、カーボンロービングにどの程度ＧＭ−６８００を含浸させるかです。多いと感じれば、都度ティッシュで吸い取ります。もしくは含浸させていないカーボンロービングを上に載せていきます。

　こんな作業を、上下の型別々に延々と行います・・・。

　このカーボンプロペラは、どこを切っても、カーボンの「無垢」です。１００％カーボンです。

　正直なところ、とってもとっても疲れました・・・。

　はいはい。型を上下合わせて、クランプで挟み込みます。これ、とっても重要です

　余分な樹脂は、型に設けておいた溝から排出されています

　硬化は、変形を極力避けるために、室温硬化（約２４時間）から、ＤＣ−ＢＯＸ内に入れて、徐々に温度上昇させて、最終的には６０度２時間を目安にします。６０度までの温度上昇も、ＤＣ−ＢＯＸのスライダックで温度計を見ながら、３時間ぐらいかけて徐々に電圧を上げていきます。

　

　

　

　さ〜て、一気にいきます。

　硬化しました。

　脱型です！！！

　 　マイナスドライバーを型の合わせ目に差し込んで、グイッと・・・

　グリグリやっているうちに、カパッと型が分割します 。感動の一瞬であり、「上手くいったかな？」の不安の入り交じった不思議な気持ちです。成功です！！　やったぁ〜〜〜！！

　係長！！　　すんごいのができましたよ！！

　周囲には、エポキシ樹脂やカーボンロービングまで「バリ」としてはみ出ています。このはみ出しが少ないほど、良い物ができると思っております。今回は、多すぎる感じですね

　バリを綺麗に取り去ります。ハサミやグラインダーを駆使します

　できあがったカーボンプロペラのハブ部分です

　まずまず、気になる体重測定です

　う〜ん・・・、まずは、原型より軽くできましたね。とりあえず、満足です。でも、バリの具合を見ると、もう少し・・・、２０ｇぐらいはまだ軽くできると思います。

　このあと、離型剤を綺麗に落として、左右のバランス確認をします。

　ある程度バランスを取ったら、表面を磨いて、やっぱり、ビカビカにしたいので、ＧＭ−６８００と硬化剤タイプ４の組み合わせで、表面コーティングしますね。

　その画像は、またまた後日・・・。

　２本目作成は、明日の夜に挑戦するつもりです。あと２０ｇの減量・・・。できると思うんだけどなぁ〜〜。